橡胶挤出时胶料出现麻点的原因可能有多种，以下是一些可能的原因及详细解释：

配方设计问题：

配合剂用量不当：某些配合剂如硫化剂、促进剂、防老化剂等用量过多或过少，都可能影响橡胶的挤出效果，导致麻点产生。

配合剂分散不良：如果某些配合剂在橡胶中分散不均匀，可能会在挤出过程中形成团聚，从而导致麻点。

原料质量问题：

橡胶本身质量问题：如橡胶的纯度、分子量分布等，都可能影响挤出效果。

配合剂质量问题：如配合剂的纯度、细度等，都可能影响其在橡胶中的分散和挤出效果。

挤出工艺问题：

温度控制不当：温度过高或过低都可能导致橡胶挤出不稳定，从而产生麻点。

压力控制不当：压力过大或过小都可能影响橡胶的挤出效果。

挤出速度过快：挤出速度过快可能导致橡胶在挤出过程中受到剪切力过大，从而产生麻点。

设备问题：

螺杆设计或磨损：螺杆的设计不合理或磨损严重，可能导致橡胶在挤出过程中受到不均匀的剪切力，从而产生麻点。

机筒磨损或清洁不彻底：机筒的磨损或清洁不彻底可能导致橡胶在挤出过程中受到污染或摩擦，从而产生麻点。

为了解决橡胶挤出时胶料麻的问题，可以从以下几个方面入手：

优化配方设计：根据实际需要调整配合剂的用量和种类，确保其在橡胶中能够均匀分散。

提高原料质量：选择质量稳定、性能优良的橡胶和配合剂，确保原料的质量符合生产要求。

调整挤出工艺参数：根据橡胶的种类和性能，合理设置挤出温度、压力和速度等工艺参数，确保挤出过程的稳定性。

加强设备维护和清洁：定期检查螺杆和机筒的磨损情况，及时更换磨损严重的部件；确保设备在挤出前已经彻底清洁，避免杂质和污染物的存在。

总之，解决橡胶挤出时胶料麻的问题需要从多个方面综合考虑，包括配方设计、原料质量、挤出工艺和设备维护等方面。通过不断优化和改进生产过程，可以提高橡胶挤出的质量和稳定性。