确认压缩机有问题，并需要更换后，具体步骤如下：

一、 切断电源

压缩机更换前，务必切断机组电源。否则将有触电的危险。在拆除压缩机电源时，要做好每一根电线与相应接线柱的标识，以便维修后接线的恢复。

二、 放冷媒

用内六角将高、低压侧阀门打开，注意作业环境的通风，以免操作人员窒息；放冷媒的速度不能太快，以免操作工作人员被冷媒冻伤。若有条件的话，应将冷媒回收，而不是直接排放，以保护环境。

三、 拆除吸、排气管

拆除吸、排气管前，保证系统内冷媒已经放尽。用气焊加热焊接口，焊接口焊料融化后，拔出吸、排气管。整个烧焊过程中，务必充氮操作，氮气压力为0.5±0.1kgf/cm2，以避免铜管氧化产生氧化皮，也留意铜管内壁是否有杂质异物存在，若有则及时清除。焊接时，要注意控制好火焰方向，避开套管、海绵。电线等。

四、 换上压缩机，并连接吸排气管

换上新压缩机，压缩机搬运的过程中，压缩机倾斜角度不得大于45°。

拔压缩机胶塞必须先排气管后吸气管，拔掉胶塞到焊接配管之间的间隔时间不要超过10分钟，防止空气水分和杂质进入系统，影响机组性能。焊接前，清除连接管焊点表面及接合处的油污、氧化物、毛刺等杂物，保证焊接接合面的清洁与干燥。整个焊接过程中务必充氮保护，氮气压力为0.5±0.1kgf/cm2，且保证氮气到达焊接位置，以免焊接处铜管氧化产生氧化皮。焊接时，要注意控制好火焰方向，避开套管、海绵。电线等。

五、 保压检漏

吸、排气管焊接好后需保压检漏。用于保压的气体只能是氮气、二氧化碳等惰性气体，严禁以空气、氧气、乙炔、制冷剂等替代，以免出现安全事故。

打压前，应在系统试压检漏管路上接入压力检测仪表，并按安全要求连接压缩气体钢瓶，检查系统各阀门的开启情况。

先将压力打至0.3MPa后停止加压，观察5分钟检查压力是否有明显下降；再次将压力升至1.5MPa后停止加压，观察5分钟检查压力是否有明显下降；此后将压力升至指定压力（R22系统约2.6MPa、R410a系统约3.8MPa），并记录周围环境温度。放置24小时后压降在0.02MPa以内为合格（温度变化1℃，压力大约变化0.01MPa）。

如保压不合格，说明系统有漏。一定要对系统检漏。查处漏电后重焊或补焊，再重复以上保压步骤，直至合格。

六、 抽真空

任何系统在完成安装，保压、检漏后需要填充制冷剂之前，必须对系统进行抽真空，排出系统内的空气和水分。

严禁用制冷剂吹扫管道的方法进行排空。该方法很难彻底清除系统里的空气和水分，尤其系统管道较长时。严禁用压缩机运行排气来抽真空，这将导致压缩机烧毁。

用真空泵抽真空是确保系统排除空气和水分的唯一方法。抽真空时，需根据冷媒管道的长短，选择合适的真空泵。真空泵太小将导致抽真空时间过长，或达不到需要的真空度。